大型汽车制造商的涂装车间的机器人地轨应该更加高效、经济和可持续。受委托的 OEM Eisenmann alpha-tec 定期使用工业机器人自动化复杂的铁路导向应用，并且熟悉第七轴市场的新发展。这就是为什么他们使用来自 IPR - Intelligente Peripherien für Roboter GmBH 的世界上个复合混凝土第 7 轴，与现有金属变体相比具有许多优势。这是***次将这种创新的地轨技术用于批量生产。在空间宝贵、噪音和振动必须减少的地方，由复合混凝土制成的新第 7 轴提供了非常经济高效的解决方案，并具有出色的生命周期评估。

这家德国汽车制造商使用了 7 个总长度为 39.5 米的第 7 轴和用于相同数量机器人的 9 个小车，用于腔体保存和接缝密封，需要另外三个轴。挑战：它们必须在自动模式下与所有辅助模块一起正常运行。

这正是 Eisenmann alpha-tec 提供服务包的地方：系统合作伙伴负责准备技术规范、设计系统、安装直至调试机械、工业机器人、应用和计量技术、材料供应和输送机技术。通过这种方式，原始设备制造商确保他们的客户可以专注于他们擅长的事情——他们的核心业务：生产汽车。七个带有复合混凝土基体的第 7 轴是自动化解决方案的核心组件，适合批量生产。复合混凝土是有目的地开发用于不同行业。它具有为生产和处理量身定制的特性 - 例如，它是低振动和安静的。此外，整个产品线均不含硅，因此可以毫无顾虑地集成到该涂装车间等特殊区域。凯泽斯劳滕独立材料测试中心的成功测试证实了生产的适用性：复合混凝土第 7 轴经受了 250 万次循环的连续负载测试——这相当于大约十年的运行时间。IPR 的设计计算已在耐久性测试中得到证实，并显示出与铝制或钢制模型相同的可靠性。500 万次循环——这相当于大约十年的运行时间。IPR 的设计计算已在耐久性测试中得到证实，并显示出与铝制或钢制模型相同的可靠性。500 万次循环——这相当于大约十年的运行时间。IPR 的设计计算已在耐久性测试中得到证实，并显示出与铝制或钢制模型相同的可靠性。

IPR 的开发人员非常重视材料的可持续性。在这里，数字也代表了创新：大约。与钢制第 7 轴基体相比，所需的二氧化碳减少了 75%，所需的能源减少了 90%。“我们已经在其他联合项目中以信任和成功的方式与 IPR 合作。我们重视我们合作伙伴的专业知识和可靠性，以及个别客户要求的时间安排和顺利实施，”Eisenmann alpha-tec 项目经理 Stephanie Lücking 说。IPR于2006年建造了第7轴，是该领域的创新。吸顶式、壁挂式、立式、落地式第 7 轴和第 7 轴，由复合混凝土、铝和钢制成的同轴延长件提供装配和搬运技术的运动解决方案，用于装载和卸载装置，以及油漆应用。不同尺寸的模块化系统的有效载荷高达 12 吨，并且可以灵活扩展。长度实际上可以自由选择。迄今为止，IPR 已在全球销售了 1,500 多根第 7 轴。